¿QUE ES JIDOKA?

 Figura 1. Taiichi Ohno creador de JIDOKA
Fuente: http://www.renault-consulting.es/blog/lean/si-
taiichi-ohno-levantara-la-cabeza/

Jidoka significa "automatización inteligente" o "automatización humanizada". En la práctica, significa que un proceso automatizado es lo suficientemente "consciente" de sí mismo por lo que podrá:

• Detectar mal funcionamientos de los procesos o defectos de los productos
• Detenerse por si solo
• Alertar al operario

Una meta futura de la automatización con un toque humano es la autocorrección.  Esto generalmente no es justificado por los análisis actuales de costo-beneficio. (Olofsson, 2011)

Figura 2. Jidoka en caracteres kanji
Fuente: http://www.iat.es/2013/09/que-es-jidoka/

Para Taiichi Ohno, que es su creador,  Jidoka es una palabra japonesa que no tiene traducción al español, aunque algunos han propuesto el término “autonomación”, para Taiichi, el Sistema Productivo Toyota se apoya en dos pilares fundamentales del Lean: Jidoka y Just In Time. (Crosby, 2010)

Figura 2. Telar automático por Sakichi Toyoda, La palabra jidoka tiene sus raíces en esta invención del  fundador del Grupo Toyota.
Fuente: http://www.autobild.es/coches/historia-toyota

Jidoka puede resultar un concepto revolucionario, ya que rompe varios paradigmas clásicos en los entornos productivos, uno de ellos es chocar  con los esquemas de organización tayloristas anteriores, donde sólo el jefe de planta puede detener la cadena de producción, y donde los trabajadores necesitan ser supervisados mediante una escalera jerárquica de mando. (Crosby, 2010).

En lo que respecta a la calidad, no se trata de establecer múltiples puntos de control a lo largo de todo el proceso productivo, sino de modificar este proceso para que dicho control sea innecesario o automático, de forma que no haga falta dedicar operarios a la inspección, y estos puedan dedicarse a otras labores más productivas. (Bolea, 2013)

"La verdadera calidad no se controla, se fabrica" 

Philip Crosby

ORÍGENES DE LA HERRAMIENTA

Este concepto fue introducido por Kiichiro Toyoda (fundador de Toyota) en el año de 1924 en los telares de su empresa familiar (Toyoda Loom Works), el señor Toyoda se ideo un dispositivo el cual era capaz de detectar cuando el hilo se rompía, deteniendo la producción y evitando desperdicios o defectos en el tejido final.

Fuente: http://www.leanmdc.com/
historia.html

Posteriormente, se incorpora numerosas invenciones revolucionarias en sus telares, incluyendo el dispositivo de rotura de la trama-automático de parada (que detiene automáticamente el telar cuando se detecta una rotura del hilo), el dispositivo de suministro de urdimbre y el cambiador de transporte automático. 

Desde que el telar se detuvo cuando surgió el problema, no hubo productos defectuosos, lo que significa que un solo operador podría ser puesto a cargo de numerosos telares, lo que resulta una enorme mejora en la productividad. (Toyota, 2013)

El concepto de línea automatizada se empieza a utilizar para liberar a los trabajadores y minimizar errores relacionados con el humano. 

El concepto de Jidoka fue desarrollado debido a muchas razones, las más comunes son:

1.     Sobreproducción de bienes

2.     Tiempo desperdiciado durante la fabricación en la máquina

3.     Desperdicio de tiempo durante el traslado de material de defectuoso de un lugar a otro

4.     Desperdicio de tiempo durante el reprocesamiento de piezas defectuosas

5.     Desperdicio de inventario

Al utilizar la filosofía Jidoka, Taiichi Ohno tuvo en mente algunos objetivos específicos para esta herramienta. Pero con el avance en su ámbito, los siguientes objetivos se logran a través de su aplicación:

1. Utilización efectiva de la mano de obra
2. El artículo producido será de primera calidad
3. Menor Tiempo de entrega de productos
4. Reducción en la tasa de falla del equipo
5. Incrementar el nivel de satisfacción del cliente
6. Aumentar la calidad dle producto final
7. Bajar costos (Internos, Externos y Costos de evaluación, etc.) (Olofsson, 2011)

VENTAJAS Y DESVENTAJAS

VENTAJAS

1. El trabajador pasa de ser un simple trabajador, que no conoce cómo encaja su labor dentro de todo el proceso, a ser un trabajador cualificado, con visión extremo a extremo del proceso productivo, y con capacidad para tomar decisiones, es decir el trabajador pasa a ser mas productivo y de paso la organización también. (Crosby, 2010)

2. Con Jidoka los temibles departamentos de control de calidad ya no son necesarios, porque la calidad no es responsabilidad de un único departamento, sino de todos los trabajadores de la empresa, por lo que permite un incremento en la calidad de la producción

3. La metodología japonesa la cual permite que cada proceso tenga su propio autocontrol de calidad, no funciona solo corrigiendo una irregularidad sino que la corrige e investiga la causa permitiendo continuar eliminando los inconvenientes y evitando su repetición, para así disminuir desperdicios. (Crosby, 2010)

4. Si localizas el problema se logran detectar tanto en los procesos intervenidos por maquinas o personas el foco de fallo. (pdcahome, 2013 )

5. Este sistema en gran mediada evita el paro de la fabrica completa, pues el control es en todo el proceso y el momento de la solución no debe afectar al resto de la compañia, permitiendo así asegurar las entregas a tiempo. (Noriega, 2007)

6. Reduce los costos,  ya que evita que se continúe procesando un producto defectuoso.

DESVENTAJAS

1. Al tener un control de calidad más automatizado podría generar despido de personal.

2. Después de haber hecho este cambio en la empresa existe la posibilidad de que los operarios se resistan a cambiar su método de trabajo.

3. Se require invertir dinero en cualificar a los trabajadores, y a veces resulta mas económico subcontratar.

4. El implementar este sistema puede generar altos costos para la empresa, entre los que se puede mencionar: costos de despidos de personal, capacitaciones, cambios en la infraestructura, entre otros.

¿CÓMO IMPLEMENTAR JIDOKA?

Para llevar a cabo esta metodología se siguen cuatro pasos:

1. Detectar el problema

Los inconvenientes se pueden detectar tanto en las máquinas como en las personas. En la maquinaria se instalan mecanismos que detengan el proceso al detectar anomalías y paran la máquina automáticamente. Por otro lado, a las personas se les da la autoridad mediante algún mecanismo como oprimir botones, para detener el proceso cuando notan algún inconveniente.

Fuente: http://data.thaiauto.or.th/iu3/index.php?view=items&cid=24%3A2010-11-11-10-56-23&id=286%3A-tps-jidoka-&pop=1&tmpl=component&print=1&option=com_flexicontent&Itemid=11

2. Detener la producción

No necesariamente implica parar todo el proceso productivo. Las líneas de producción se pueden dividir en secciones, y subdividir en centros de trabajo, por lo tanto al informar del problema las demás secciones pueden seguir con sus operaciones cierto tiempo hasta que se resuelva el inconveniente. Sin embargo, hay ocasiones donde se puede llegar a parar todo el proceso de producción.

Fuente: http://webinove.wordpress.com/2011/08/17/jidoka-o-para-tudo/

3. Corregir el problema

Este paso busca volver al ritmo normal de la producción, hay tres alternativas que pueden ser utilizadas para esto:

• Establecer un proceso excepcional como el Kanban.
• Poner una estación de re-trabajo.
• Parar la producción hasta que una herramienta sea arreglada.

4. Investigar las causas e instalar contramedidas

Para examinar la causa raíz del problema se debe bajar al nivel del usuario. Una vez investigado se pueden instalar soluciones permanentes para el inconveniente no vuelva a ocurrir.

Fuente: http://mantenimiento2011.webnode.es/nosotros/

Esquema ilustrativo de Jidoka: pasos.

EJEMPLOS DE APLICACIÓN

Jidoka es utilizado en muchas industrias, algunos ejemplos sencillos de este sistema son:

• Sensores en ganchos que impiden movimiento de cargas cuando se ha superado la capacidad máxima.

• Un robot alimentador de una prensa hidráulica de estampado ubica una chapa corrida respecto a la matriz, por tanto un sensor detecta la anormalidad e impide que la prensa opere.

• Máquinas que trabajan con aire comprimido poseen sensores que detienen las operaciones al detectar niveles superiores a los permitidos.

• El sistema andon permite que cuando un operario detecta un error, éste tiene la oportunidad de informar mediante una señal visual o sonora que ha ocurrido una anormalidad, pudiendo llegar a parar únicamente esa parte del proceso productivo en toda la línea de producción.

Video aplicación Jidoka

COMPARATIVO CONTEXTO COLOMBIANO

En Colombia muchas de las organizaciones manufactureras,  llevan a cabo herramientas de producción tradicionales en las que se realizan operaciones manuales y se planifica la producción desde el principio hasta un tiempo determinado, donde una vez en marcha la modificación del proceso puede resultar caro, lento y complejo de implementar, además la mayoría de las veces se cuenta con un departamento especializado que controla la calidad, tanto de los procesos como del producto final. Tal vez la resistencia al cambio o los altos costos que genera implementar una nueva herramienta, hacen que no se fijen metas totalmente distintas en las que se incurra en procesos de producción que posiblemente minimicen los cotos e inventario de manera considerable, para poder observar los beneficios del método Jidoka en comparación con el contexto Colombiano se realizó el siguiente cuadro comparativo. 

Método Jidoka	Contexto Colombiano
El trabajador tiene una visión global de todo el proceso productivo, es cualificado y con capacidad de tomar decisiones, asumiendo la responsabilidad de detener la cadena de producción.	Cuando la cadena de producción no funciona de manera correcta el único que puede detenerla es el jefe de planta y los trabajadores deben estar en constante supervisión.

No se intenta establecer puntos específicos de control de calidad, sino de modificar el proceso productivo de tal forma que la calidad quede automatizada o integrada, sin necesidad de desechar nada, corrigiendo el problema desde su raíz, de forma que no se necesiten operarios para la inspección, y estos puedan realizar  labores más productivas.

La calidad es controlada por un departamento, el cual supervisa que al final del proceso se desechen aquellos productos que tienen fallas o desperfectos.  Muchas veces en la culminación del proceso es donde más caro resulta encontrar los defectos, ya que producir para desechar es un despilfarro; sin embargo cuando resulta mas barato desechar el defecto que prevenirlo o evitarlo, entonces se recurre al control de calidad por inspección.

Las pruebas de software son automáticas y los errores no trascienden hasta el final del proceso de desarrollo, existen marcos y metodologías como lo son xUnit y Test Driven Development, que facilitan la automatización de las pruebas, las cuales quedan integradas en el proceso de diseño, logrando que las tareas de inspección se realicen por si solas sin alguien al mando.

Las pruebas de software, que se realizan como fase final en el proceso de desarrollo, establecen un control de calidad al final de la producción, la cuales suelen estar relacionadas con garantizar el seguimiento de un determinado proceso de producción, mediante el establecimiento de informes y puntos de control.

La calidad no es responsabilidad de un solo departamento, sino de todos los trabajadores de la empresa, además permite la supervisión múltiple de máquinas por parte de un solo trabajador, generando una solución más exacta y con garantía de que no vuelvan ocurrir los problemas ya que se corrigen en el proceso y no al final.	Los departamentos de calidad ejercen control en el resto de las áreas, lo que puede generar miedo a denunciar los problemas, los cuales la mayoría de las veces se encubren y no se solucionan, trasladándolos  a los procesos siguientes.
La modificación de un proceso productivo sólo es posible cuando éste es flexible y está preparado para el cambio.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Este método busca mejorar el proceso productivo en las empresas de modo que se minimice la sobreproducción de bienes, no existan tiempos desperdiciados tanto en la fabricación de los productos como el traslado de material defectuoso de un lugar a otro, además de la pérdida de tiempo y dinero en reprocesar piezas defectuosas. 

La ejecución de Jidoka puede generar altos costos y los resultados se percibirán a largo plazo, ya que se requiere capacitar a todos los empleados para que su trabajo sea autónomo y no dependa de nadie más, además la implementación de un nuevo software que automatice todas las tareas, es un trabajo dispendioso que requiere mucho cuidado y largo tiempo de adaptación.

Con este método se pretende cualificar a todos los trabajadores de la empresa, para que conozcan todo el proceso productivo y tengan autonomía de poder parar la producción cuando ocurran fallas o defectos constantes  los cuales pueden ser ocasionados por las maquinas o por los mismos operarios.

Muchas veces las organizaciones al hacer una relación adecuada entre ganancia y costo, les resulta mucho mejor desechar los productos al final del proceso, que buscar y solucionar el problema en la parte especifica donde se originó, ya que en ocasiones estos productos defectuosos finales se reutilizan o son vendidos para otros procesos o ya forman parte clave del inventario de la empresa.

 Este método mejora la moral del operario, particularmente si está capacitado para resolver problemas, ya que está comprobado que los operarios son más satisfechos en tareas productivas que en funciones de tiempo completo para detectar errores.